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  • 良好审核案例---***有限公司审核案例


    作者:admin  发表时间:2021/4/26 13:30:36  点击:902

        推荐认证机构:北京三星九千认证中心

        认证领域:能源管理体系

        认证人员:胡安霞(组长) 郭君明   赵宝霞

    一、审核案例发生的背景介绍审核案例发生的背景

        1、受审核组织:***有限公司

        2、审核类型:  第一次监督审核

        3、审核准则:GB/T23331-2012;RB/T115:2014

        4、审核范围:石油炼制产品、石油化工产品的生产;

        5、审核时间: 2019年11月27日下午~29日

        6、审核涉及场所:领导层、生产管理部、健康安全环保部、物资采办部、技术管理部、设备管理部、运行一部、运行三部、运行五部主要能源使用和消耗单元以及主要管理、辅助管理部门。

        7、企业简介:

        ***有限公司组建于2008年,具备成品油批发资质。公司集石油加工、精细化工和生产销售为一体,是中国海洋石油集团有限公司炼化板块重要石化生产企业之一,并被列为了“2+26”城市国六成品油的重要保供企业。

        主要产品包括:国六汽油、京六柴油、燃料油、石脑油、导热油、沥青、

        苯、甲苯、二甲苯、液化石油气、丙烷、丁烷、丙烯、聚丙烯、MTBE、甲乙酮等。

    二、案例发生的主要过程:      

        2019年11月27日-29日为***有限公司能源管理体系第一次监督认证审核,此次审核共有3名审核员,审核过程分三组进行,覆盖公司与能源管理体系运行有关的主管部门和重点耗能单位,共发现并列出提请受审核方关注审核问题24项,开出不符合报告3项,均为轻微不合格,未导致严重后果,审核结论为推荐继续保持能源管理体系认证注册资格。

    三、审核发现以及不合格情况综述:

        审核中根据审核发现共开具3个不合格,提出24个需要关注的问题,此次案例主要针对第二项不合格的开具、分析、整改以及整改取得的成效进行全面分析。

        1、不合格开具:

        1)查能源使用数据管理情况: 1)2019.9.28日除盐水产出量2773.64吨、    日使用量2300.50吨,损失率17.05%; 2)查2019年9月 低压蒸汽产汽量62528.80吨、用气量58046.61吨,损失率7.17%;不能提供对上述损失率进行分析并采取控制措施的证据。

        2)查能源计量器具管理:能源评审报告2019年能源计量器具配置计划中出厂编号为IC19131  FI5102电磁流量计,使用时间2019.7,检定周期36个月, 确认时间2017.7.31; 不符合《测量设备管理细则》 6.2.2.3  凡入库检定未满一年的,设备安装前不需再作校准,若入库超过一年,先由车间仪表人员进行校准,合格才允许安装使用的相关规定。

        不符合GB/T23331-2012和RB/T115-2014标准4.6.1条款关于“组织应确保对其运行中的决定能源绩效的关键特性进行定期监视、测量和分析”以及“组织应确保用于监视、测量关键特性的设备所提供的数据是准确、可重现的”相关要求。

        2、审核组不合格整改建议与企业沟通  

        根据审核发现,审核组与公司能源管理体系主要负责人以及主管部门就不合格、逐条问题进行了深度沟通,尤其是针对第二项不合格提出了下述具体的整改要求:

        1)针对除盐水、蒸汽使用损失率问题进行统计,确定损失率的合理范围并对超损失率范围的情况进行分析并制定相应的控制措施;同时要求对燃料气、烧焦、电等主要能源使用的计量损失率均进行统计分析,确定合理的损失率控制指标,对超范围情况进行分析—确定损失超标是计量器具准确性问题还是存在跑冒滴漏、燃烧不完全、转化不彻底等状况造成等等。

        2)为将能源管理体系运行更加有效的融进企业日常管理,与公司主管部门进一步交流能源绩效参数的识别以及相关变量的控制,进一步明确相关变量的变化对能源绩效参数以及对能源绩效的影响,将对能源绩效的控制落实到具体的控制措施中—如将损失率识别为能源绩效参数,那么影响到损失率的相关变量如除盐水使用点有多少?每个使用点正常情况下消耗除盐水指标是多少?影响除盐水使用的工艺指标有哪些等等,同样对蒸汽、燃料气、烧焦、电等主要能源使用的分析也应结合能源评审明确化、精准化分析,直至分析到可以采取有效控制措施实施控制等等。

        3)针对电磁流量计停用一年以上再投用未检问题,建议公司进行全面梳理,查看正在投用的各类计量表是否存在同类问题;同样对在用能源使用及其相关变量等特性参数监视测量仪表进行全面检查,发现问题立即整改—或检定或校准;不能拆卸检定、校准的立即进行比对,以全面确定计量器具的测量准确性和重现性,以稳定的计量为提升管理水平、提升能源绩效、降低消耗打造坚实基础。

        沟通中所提的建议和要求均得到公司管理者代表和能源主管部门以及技术部、设备部主管领导的一致同意,沟通会上管理者代表就上述问题的整改作出全面部署。

    四、不合格分析、整改以及取得的效果:

        1、原因分析:

        1)疏于监管:因以往的管理职责分工以及管理要求中未明确对能耗损失的监管要求,所以生产管理部仅对能源消耗数据中的装置单耗数据进行监管及月度考核,未对每日能耗损失数据进行监管;

        2)责任缺失:此流量计为本年度检修期间新装计量设备,由于到货时间较晚,运行四部未将其纳入本年度计量器具检定计划中。经查证台账中所描述确认时间2017.7.31为管理人员笔误。

        3)缺乏培训:各岗位工作人员对能源管理体系标准要求以及如何将标准与具体工作有机融合存在理解上的缺失。

        2、制定纠正措施:

        具体实施措施:

        1)已对除盐水、低压蒸汽消耗数据进行摸排,最终确定各种能源的损失限额,职能部门定时监管。如损失异常时,要由职能部门分析原因,由责任装置出具说明,并纳入月度计量考核中。该措施目前正与各运行部进行沟通,待最终确定后计划于2020年1月份开始执行;

        2)现已联系省计量监督检测研究院,对该电磁流量计进行检定,同时对全部在用能源计量器具进行全面排查,并已及时更新台账信息。保证能源计量器具的管理有效性,以达到保证能源计量信息准确性和重现性的目的。

    后续增值措施:

        3)明确蒸汽、除盐水等损失率指标后,确定影响损失率的相关变量并实施控制;同时将识别出的变量明确控制范围,纳入到工艺卡片中实施常规控制;

        4)对燃料气、烧焦、电、中压蒸汽、凝结水、新鲜水、循环水、 净化风、非净化风、氮气、高压氮气所有能源使用按照消耗比例按照上述要求进行全面分析;

        5)组织与能源绩效管理、统计、控制岗位技术人员进行能源体系标准、能源绩效参数识别、相关变量识别以及控制方式培训,以全面提高各岗位技术、工艺、管理人员的能源管理运行水平。

        3、此项不合格整改取得的成效分析:

        已取得的成效:

        1)审核中发现2019.9.28除盐水损失率为17.05%,全年除盐水损失率最高的8月份18.12%,最低的1月份8.21%,2019年平均损失率10.71%;经排查近三年除盐水使用平均损失率为6.63%,所以确定2020年除盐水损失率指标为≤6.5%;除盐水年度用量约计85万吨,2020年按照损失率指标计算将节约除盐水3.4085万吨;

        2)低压蒸汽调查:审核期间发现9月损失率7.17%,全年平均损失率6.41%;排查近三年低压蒸汽损失率平均为4.23%,所以确定2020年低压蒸汽损失率指标为≤4.10%; 低压蒸汽年使用量约计70万吨,计算2020年节约低压蒸汽量为1.617万吨;

        3)期间主管部门为实现除盐水损失率≤6.5%和低压蒸汽损失率≤4.10%的目标,进行了充分分析,查找导致2019年除盐水损失率和低压蒸汽损失率超标的主要原因有: a责任心差;b系统不稳定;c计量稳定性差;

    为消除上述原因,由主管部门制定培训计划,实施一系列系统培训-其中包括增加提高操作责任心,稳定控制的考核;同时全面确认计量稳定性、准确性和可重现性;

        4)通过统计分析,完成了电、中压蒸汽、凝结水、新鲜水、循环水、 净化风、非净化风、氮气、高压氮气等消耗限额考核指标体系;

        5)在2019年12月对电磁流量计实施检定,并提供检定报告。

    后续增值收益:

        1)案例发布前与企业主管人员联系,后续增值措施如结合损失率识别相关变量并将变量指标标准化并结合工艺管理实施控制将在2020年6月全部完成。

        2)2020年1-9月份实际节约除盐水3.5428万吨,每吨加工成本为20元,除盐水节约成本70.836万元;2020年1-9月份节约低压蒸汽1.523万吨,每吨成本150元,节约成本228.45万元;仅此两项为公司节约299万元; 同时公司对凝结水、电、新鲜水、循环水、净化风、非净化风、氮气、高压氮气的使用均确定其损失率控制指标在2020年实施控制,仅此一项将为公司节约大量资金(因时间原因未提供具体节约数额)。

        3)通过对所有能源使用损失率控制,首先从管理上堵住了损失漏洞;同时各个用能点通过分析损失率指标的波动,寻找导致损失率超标的影响因素,采取控制措施,从基础管理上系统的杜绝了损失超差现象的发生;再就是为各个用能点提供了发现问题、分析问题、整改问题、提升管理的管理通道和方法,从管理系统性提升方面得到改善。

        4)提升了员工操作责任心,使大家充分意识到每个人的行为都与公司的经济、效益息息相关,每一岗位和控制点的稳定操作、精细化操作将为公司实现效益提升做出贡献;

        5)通过全面核实和完善计量器具的测量特性,保证了能源计量的准确性和计量体系的稳定性,为能源管理奠定了更加坚实的数据基础。

        6)通过此不合格整改,将主要能源使用损失率列为能源绩效参数,对影响能源绩效参数的指标实施控制,真正将能源管理与日常工艺管理和技术管理、生产管理相结合,也使得管理部室和车间技术管理人员、岗位操作人员理解了能源管理的精髓—-能源管理是通过日常管理实现管理节能,更是通过日常管理的精细化和持久化发现技术节能的关键控制点,使技术节能和管理节能有机结合,为能源体系有效运行发挥作用,为企业能源绩效持续提升奠定基础。

    五、综合论述:

        ***有限公司此次能源管理体系第一次监督审核取得了圆满结束,通过此不合格整改主要有如下几个方面收获:

        1、降低了消耗成本;

        2、抓住了能源管理的重点—主要能源使用;

        3、理顺了管理思路,以文件的形式固化了管理要求;

        4、提高了公司对能源管理体系有效运行的认识;

        5、更加夯实了能源计量管理这一能源管理的基;

        这些收获为公司能源管理水平的持续提升提供有力支撑,为公司能源管理体系持续有效运行和发展奠定了规范、严格的管理基;为管理节能和技改节能并驾齐驱实现公司能效提升提供了高度融合的平台。



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